不良ゼロを実現することで、今よりも楽な生産体制に移行することができます。不良ゼロは無理だと思っている方も、不良が半減するだけでも現場は楽になります。人手が足りない→忙しい→慌てて作業のミスをした→生産性が上がらないし品質も良くならない→製造原価を圧迫する→余剰人員を持てない→忙しい･･･不良ゼロを実現することで悪循環を断つこともできるはずです。
　不良は結果です。生産プロセスで管理すべき、人（作業）、設備と異物の管理が不十分であると不良が発生します。本セミナーでは人（作業）、設備、異物に対して、不良発生のメカニズムを明確にし、解消する具体的な対策をご紹介します。今までいろいろと不良ゼロにするために手を尽くしてきた方は、不良ゼロは理想に過ぎず、無理だと思うかもしれません。知らなかったことを知り、知っていることでもやれていなかったことは「やっぱりやらなければいけない」と思い返して頂き、今よりも少しでも楽な生産体制になるといいな、と思っています。

１．不良ゼロの９原則 
　原則１：不良は結果
　原則２：不良の要因は９７
　原則３：対策は５１
　原則４：１０のツール
　原則５：要素別改善
　原則６：データ分析
　原則７：発生工程の推定
　原則８：現物・現場
　原則９：現象の連鎖

２．異物不良ゼロへのアプローチ
　2.1 異物とは：製品の機能達成上必要のないものすべて（自職場での異物とは）
　2.2 感性とは
　2.3 異物不良発生のメカニズム
　2.4 異物の正体
　2.5 ３６の発生源
　2.6 ７つの伝達経路
　2.7 異物のポテンシャルを下げる
　2.8 慢性不良の構造
　2.9 徹底清掃の有効性
　2.10 異物不良ゼロの具体的な進め方
　　　（現物分析、工程推定、徹底清掃、メカニズムの解明、異物対策、清掃基準書の作成、異物管理）

３．原則整備へのアプローチ（設備起因の不良へのアプローチ）
　3.1 原則の崩れが不具合現象（トラブル）を起こす（原理・原則の考え方）
　3.2 ２０の原則の崩れ
　3.3 原則整備へのアプローチ（データ分析、全体清掃、分解清掃、メカニズムの解明、基準書の作成）

４．ポカミスゼロへのアプローチ
　4.1 ポカミスとは
　4.2 ポカミスは結果
　4.3 脳の機能
　4.4 集中力マネジメント
　4.5 ポカミス・２３の要因
　4.6 ポカミス・２３の対策
　4.7 対策の責任区分
　4.8 知らなかった対策（ポカミス教育、ポカミスの影響と損害、ＮＧ／ＯＫシート、報告書より対策、ポカミス掲示板、ポカミスの顕在化）
　4.9 標準整備（標準の７つの不備、ない標準を作る、標準を整備する、教育・訓練のしくみ作り）
　4.10 うっかり対策（記憶ミス、自主休憩、体調管理、都合管理、環境改善、やりにくさの改善、余裕を持った生産計画、整理・整頓）
　4.11 判断ミス対策
　4.12 ポカミスをゼロにするには    

５．モラルマネジメント
　5.1 モラルとは：行動規範
　5.2 モラルの実態
　5.3 モラルマネジメントの１１の施策

６．まとめ

　□質疑応答□