自動車のリコール、家電製品の発煙・発火など、市場で発生する製品の欠陥による事故は繰り返し発生しています。何故事故は減らないのでしょうか？

自動車業界では品質管理の基準とされるIATF16949を効果的に活用するため、その中心的要素としてFMEAの採用が義務付けられています。自動車業界に限らずFMEAは企業にリスク管理の視点を提供し、製品の設計から製造、運用、保守に至るまでの全過程でリスクを予防するための手段を提供します。
しかし、多くの企業では必ずしもFMEAを正しく理解し、効果的に運用されているとは言えません。

多くの技術者は、FMEAの実施手順、フォーマットへの記入方法、評価点の付与方法などに注目します。そして製造業の設計システムは、発生した不具合が再発しないように対策する「トップダウン設計」と、その検証手段として「試作評価試験」の考え方で成り立っています。

トップダウン設計システムは、顕在化した不良をつぶす「もぐらたたき対策」が主体であるため、ボトムアップの未然防止型の考えから成り立つFMEAの考え方は元々なじまないのです。ボトムアップ設計の出発点は、未知の問題を表面化するため、まず「故障モード」を含む懸念点を洗い出すことです。しかし、多くの企業で、「故障モード」を体系的にリスト化するしくみは整備されていません。

それ以外にも、FMEAを導入するためには、いくつかの課題を解決しなければなりません。
・部品メーカーとしてFMEAを実施するにはどうするのか？
・電子回路や購入ユニット、ソフト組み込みユニットのFMEAはどのように行うのか？
・FTA やその他の信頼性設計手法との使い分けはどのようにするのか？
・時間不足・人がいないため実施が困難、もっと簡易的に実施する方法はないか？

このようなFMEAの課題について、設計実務の経験を踏まえ、過去の事例に当てはめながら、具体的な改善策をわかりやすく説明します。

さらに、トヨタ式DRBFMの概要と具体的な実施手順についても詳細に解説します。